Là một doanh nghiệp lâu đời và tiêu biểu trên địa bàn tỉnh Hải Dương, Công ty TNHH Hồng Dương hoạt động chính trong lĩnh vực sản xuất chế biến các sản phẩm, gia vị từ nông sản; các sản phẩm ngành muối cũng như cung cấp các thiết bị chế biến muối và nông sản.
Xuất phát từ nhu cầu tối ưu hóa chi phí vận hành và nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm đồng thời góp phần thực hiện chiến dịch “Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trên địa bàn tỉnh Hải Dương giai đoạn 2009-2013”, Công ty Hồng Dương đã triển khai nhiều biện pháp thực hiện tiết kiệm năng lượng tại doanh nghiệp. Nhờ đó, công ty đã nhận được nhiều đánh giá tích cực từ Trung tâm nghiên cứu Khoa học và Công nghệ (Sở KH&CN) Hải Dương trong việc kiểm toán năng lượng.
Quy trình và công nghệ sản xuất của công ty gồm khá nhiều công đoạn phức tạp cùng các yêu cầu khắt khe nhằm đảm bảo chất lượng và vệ sinh an toàn thực phẩm.
Muối nguyên liệu chính công ty sử dụng được nhập khẩu chủ yếu từ Ấn Độ và bảo quản trong kho chứa của công ty. Tại kho chứa sẽ diễn ra quá trình nghiền sơ bộ. Những hạt muối có kích cỡ vừa và nhỏ sẽ được tiếp tục bơm lên xyclon số 2 và nghiền tinh tại máy nghiền cấp 2. Trong khi đó, những hạt lớn hơn sẽ được giữ lại trên mặt sàn để tiếp tục nghiền đến khi đạt kích cỡ mong muốn.
Sau khi đủ tiêu chuẩn về cỡ hạt, muối sẽ được đẩy sang máy vắt nước ly tâm để loại bỏ một phần nước trong muối để trở thành “muối tinh”. Muối tinh sau đó sẽ được trộn i-ốt theo tỷ lệ tiêu chuẩn trước khi chuyển sang công đoạn sấy. Muối thành phẩm được đóng bao và được trữ ở trong kho thành phẩm trước khi xuất xưởng.
Kết quả kiểm toán nội bộ cho thấy việc vận hành các lò than tại khu vực sấy tương đối kém hiệu quả. Công suất cháy chưa được tối ưu do sự không tương xứng giữa lưu lượng gió cấp và lượng than đưa vào. Hiệu quả của quá trình đốt nhiên liệu cũng từ đó bị ảnh hưởng. Ngoài ra, nước được tách ra ở công đoạn sấy muối phát sinh một lượng nhiệt và hơi nước đáng kể khiến khu vực sản xuất tương đối nóng và ẩm. Vì vậy, công ty mong muốn thay đổi để cải thiện môi trường làm việc, sản xuất cho công nhân.
Thông qua khảo sát sơ bộ, việc vận hành hệ thống sấy chủ yếu dựa vào lao động thủ công do thùng quay sấy muối lúc bấy giờ đã cũ và tiêu hao nhiên liệu khá lớn. Mặt khác, do nhu cầu mở rộng sản xuất, công ty nhận thấy hệ thống sấy cần được thay thế để tăng công suất, chất lượng sản phẩm nhưng vẫn đảm bảo tiêu hao năng lượng ít hơn và giảm chi phí nhân công.
Vì động lực đó, Công ty thay thế dây chuyền sấy muối cũ bằng dây chuyền mới có công suất lớn hơn 2,5 lần. Một phần nhiệt năng của khói thải trong dây chuyền này cũng được tận dụng để sấy nông sản. Cùng với đó, Công ty lắp đặt thiết bị biến tần để điều chỉnh tốc độ động cơ khuấy nguyên liệu nhằm giảm tiêu hao điện năng.
Trung tâm Ứng dụng tiến bộ khoa học với sự hỗ trợ kỹ thuật của Viện Nhiệt lạnh – Trường Đại học Bách khoa Hà Nội đã tiến hành khảo sát, đo đạc để tính toán mức tiết kiệm năng lượng thực tế đạt được từ khi dây chuyền mới được đưa vào hoạt động. Kết quả, ngoài việc tiết hơn được hơn 760 triệu/ năm, chất lượng sản phẩm cũng tăng lên, đảm bảo các yêu cầu về vệ sinh an toàn thực phẩm, tăng sức cạnh tranh trên thị trường trong và ngoài nước.
Đại diện công ty cho biết, các giải pháp công ty thưc hiện đã giúp tiết kiệm hơn 30% chi phí năng lượng. Ngoài ra, dây chuyền mới hiện đại cũng góp phần cải thiện môi trường làm việc của người lao động, nâng cao chất lượng sản phẩm, mở ra cho doanh nghiệp cơ hội nâng cao năng suất, chất lượng, đáp ứng được nhu cầu của thị trường trong và ngoài nước.
(Theo Tạp chí Công Thương, 2011)
